组合缝网压裂技术攻克“压不开”难题

页岩油，被称为“石头里的油”。其储层致密如磨刀石，孔隙微小且互不连通。开采它，就需要在坚固的岩层中构建出一张能让油流自由穿梭的“地下高速公路网”。而这“修路搭桥”的核心技术，正是压裂。

2011年，胜利油田首次引进北美技术进行试验，但两口井压裂19段仅成功4段。“压裂液像泥牛入海，几乎没见着油。”胜利油田石油工程技术研究院页岩油开采研究所经理杨峰回忆。彼时，“胜利页岩油不具备开采价值”的论断一度甚嚣尘上。

面对困局，胜利油田技术人员转向自主创新，针对济阳页岩黏土含量高、遇水易膨胀的特性，研发出高效防膨剂；针对碳酸盐岩坚硬难破的问题，创新“前置缓速酸”工艺；引入二氧化碳前置增能工艺，提升原油流动性。经过多年攻关，成功形成第一代组合缝网压裂技术。

“压裂不再是追求单一粗裂缝，而是构建立体开发体系。”杨峰说，“先用二氧化碳‘疏通筋骨’，再用体积压裂造出延伸广泛的次级裂缝网络，最后构筑高导流主通道，形成地下‘高速公路网’。”

该技术的成功应用迅速转化为产能突破。2020年，义页平1井应用该技术获得日产93吨的高产工业油流；2021年，樊页平1井更创下峰值日产171吨的国内纪录……

关键井的成功，标志着胜利油田攻克了济阳页岩油“压不开”的核心难题，实现了从技术引进失败到自主创新的第一次战略突破，为页岩油商业开发奠定了坚实基础。

密切割压裂技术打破“压不好”困境

单井突破后，规模化开发成为新目标。然而当团队将技术应用于牛页一区井组时，却遭遇了套管变形、压窜干扰等复杂问题，投入增加但产出未达预期。

“这让我们深刻认识到，页岩油开发不能简单复制单井经验。”杨峰说。

技术的迭代在反思中按下快进键。技术团队迅速调整方向，从追求“压开”转向追求“压好”，攻关形成以“多造缝、饱填砂”为核心的第二代“密切割压裂技术”。

“如果说1.0技术解决‘有没有缝’，那么2.0技术就是研究‘如何把缝压好’。”杨峰表示，该技术通过优化簇间距、配套暂堵工艺，推动压裂从“压开”岩石向“压碎”岩石升级，显著扩大储层改造体积，从而释放更多油气。

在牛页一区试验井组，团队创新应用安全防套变与多井协同压裂技术，通过持续优化迭代，成功将每百段压裂中的套变段数从最初的8段大幅降至0.8段，基本攻克了制约井组安全高效施工的核心难题。

“每压完一口井都必须复盘，总结经验、分析不足，在持续的‘实践-认识-再实践’循环中推动工艺升级。”胜利油田页岩油项目部副经理王彬说。

此次突破不仅解决了井组施工安全问题，更推动了开发理念从单井向井组、从“单层”向“多层楼”立体开发演进，实现了页岩油开发模式的第二次跨越。

极限限流密切割技术实现“压得优”突破

攀登的脚步从未停歇。面对地下更加复杂多变的地质“迷宫”和规模化开发的更高要求，技术人员开始探索更精细、更智能的压裂方法，第三代技术开始探索与应用，其核心是从处理单条裂缝转向优化整个裂缝网络系统。

“前两代技术更多解决单点、单井的问题，第三代技术则着眼于系统优化，让裂缝网络协同工作，使效益最大化。”杨峰分析，“核心是处理‘裂缝与裂缝之间的关系’，就像人和人之间的关系，要让它们更加融洽。”

该技术通过将簇间距从10~15米压缩为4~7米，并采用“极限限流”与“非均匀布缝”等创新设计，实现对压裂液流向与能量的精准控制。

“传统压裂像是大水漫灌，力量不均。新技术就像为每条裂缝安装智能开关，引导压裂液更均匀、更充分压开岩层，实现从‘浇透地’到‘精灌溉’的跨越。”杨峰说。

这种“地下微创手术”般的精细改造，有效解决了规模化开发中的井间干扰问题，大幅提高了缝控储量。目前，该技术在民丰等区块推广应用，推动页岩油单井预估最终采收量提升为4万~6万吨，单段压裂成本较初期下降超40%。

数字背后，是一场持续十余年、从“压不开”到“压得优”的技术突破，也是一场从“单兵作战”到“一体联动”的系统变革。

胜利油田构建“一体化”协同机制，打破传统甲乙方“接力跑”模式，实现地质、工程、钻井等多专业实时联动。“过去，地质设计完，方案交给工程，沟通少、反馈慢。现在是逆向设计、正向实施，工程提前介入，共同寻求开发最优解。”王彬说。

如今，异常处理时间从10余小时压缩为半小时内，钻井周期从133天缩短至17.05天，民丰洼陷成功突破效益开发关，管理变革有力加速了技术成果转化。

面向未来，胜利油田页岩油团队正朝着智能压裂等方向持续攻关，为我国能源安全提供坚实保障。