6月6日，大庆油田智能塔架抽油机新质生产力示范区传来最新生产日报：22台智能塔架抽油机平稳运行，日产油量达12.35吨。作为大庆油田自主创新、独立生产的新型采油设备，智能塔架抽油机正用实实在在的产量数据，验证着一场油田科技革命的成色。

在大庆市儿童公园转盘道附近，一排排黄红相间、形如宝塔的新型抽油机悄然矗立。它们摒弃了传统“磕头机”标志性的游梁式架构，转而以类似电梯升降的姿态安静、平稳地运转。这就是大庆油田智能塔架抽油机新质生产力示范区，凝聚了塔架抽油机研发制造工作专班团队3年多来攻坚智能转型的心血。

市场上现有的塔架抽油机，普遍存在故障率高、高空巡检难、作业让位复杂等通病。大庆油田研发团队针对这些痛点，实现了多项原创性技术突破：

大庆油田装备制造集团采油装备制造分公司技术研发团队将传统的“摩擦式”传动彻底改为“缠绕式”，把皮带嵌在滚筒上，分出3根——2根连接井口，1根连接配重。一旦发生断杆，触发机械制动系统，配重不会掉落。这一原创设计从根本上解决了安全问题。

在大庆油田采油工艺研究院，举升工艺研究室团队围绕产量最大化与节能高效等核心目标，自主研发了多目标协同的智能控制系统。管井人员只需一键选择工作模式，系统便能自动优化运行，无须手动调整参数。该系统的结构原理类似于电梯，皮带每运行一圈，控制难度成倍增加，团队成功攻克了这一技术难关。

智能塔架抽油机实现了“长冲程、慢冲次”，冲程从传统最大6米延长到8米。为此，团队将普通泵筒升级为11.5米，光杆延长至12米，累计论证了395井次，确保井下泵和光杆与新型抽油机同步升级。

经过持续迭代优化，智能塔架抽油机已涵盖高效率传动系统等8项关键核心技术，具有载荷配重独立控制、小修自动翻转让位、自适应优化运行等创新功能。与传统游梁式抽油机相比：

• 系统效率提高18.6个百分点

• 节电率达32.83%

• 冲程从6米延长至8米

2025年年底，该成果全票通过中国石油科技成果鉴定，被评为 “国际领先” 成果。同时，大庆油田建立了智能塔架抽油机质量安全管控体系，方案设计、样机研制、试验评价等环节按照国际最高标准监造，并获得挪威船级社产品符合性声明。

智能塔架抽油机的研发并非一蹴而就，而是经历了持续迭代的“三代进化”：

• 2023年7月：第一代机型在大庆油田采油二厂投用4口井

• 2024年9月：第二代机型投用5口井，团队将1000多条用户意见梳理成51个核心难题并一一攻克

• 2025年：第三代机型在大庆油田采油一厂应用，打造了智能塔架抽油机新质生产力示范区

在迭代过程中，团队针对大庆油田的地域特点，创新提出“毛石灌填+水泥浇筑”基础方案，成为稳定智能塔架抽油机的“定海神针”。针对传统拉线刹车在极寒天气下“冻死”的问题，团队从汽车液压刹车中汲取灵感，研发出“液压式刹车传动系统装置”，并获国家专利。

截至目前，智能塔架抽油机新质生产力示范区内22台智能塔架抽油机平稳运行，日产油量达12.35吨。设备落地不是简单的以旧换新，而是像配钥匙一样，为每口井精准匹配机型，覆盖不同井型、不同驱替方式，确保适应性。

游梁式抽油机（俗称“磕头机”）作为油田最常见的采油设备，已有上百年历史。其结构简单、耐用可靠，但存在系统效率低（通常仅20%-30%）、能耗高、冲程受限、难以智能调控等固有缺陷。对于大庆油田这类已进入高含水开发后期的老油田，传统抽油机的经济性瓶颈日益突出。

本次投入应用的智能塔架抽油机，系统效率较传统机型提高18.6个百分点、节电率32.83%，意味着在相同产量下能耗大幅降低。对于拥有数万口油井的大庆油田而言，这一节电效果若全面推广，将产生可观的经济效益。同时，“长冲程、慢冲次”的设计可降低抽油杆交变载荷，延长检泵周期，减少作业频次，进一步降低运维成本。

智能塔架抽油机的“一键操作、自动优化”功能，使管井人员从繁琐的人工调参中解放出来，降低了操作门槛和劳动强度。这不仅是装备升级，更是采油管理模式从“人工经验驱动”向“数据智能驱动”转变的缩影。对于大庆油田这样员工老龄化、一线劳动力紧张的老油田，智能化装备的推广具有双重价值——既提效又减负。

大庆油田智能塔架抽油机新质生产力示范区的运行数据表明，这一自主创新的新型采油装备已从“技术可行”迈向“经济有效”。系统效率提高18.6个百分点、节电率32.83%、“国际领先”的科技成果鉴定——这些硬指标印证了老油田通过装备升级实现提质增效的可行路径。从“磕头机”到智能“电梯”，大庆油田正在用一场采油装备的革命，为全国老油田的智能化转型和高质量发展提供“大庆方案”。