工业软件自主化突破成为智能化转型的基石。中国石油发布的HiSimPro国产仿真平台，首次实现油气藏-井筒-管网全系统动态模拟，支持亿级网格与千口井同步运算，覆盖300余个油气田区块。该平台将地下油藏动态预测精度提升30%，使油田开发方案从“经验试错”转向“科学预判”，推动“数字孪生油田”从概念走向落地。
人工智能则驱动研发与生产流程再造。中国石化“长城大模型”通过7000亿参数架构支撑钻井、地热等200余个专业场景，其聚酰亚胺材料智能设计平台将新分子结构筛选时间缩短80%，气体分离膜性能提升30%。在勘探领域，中国石油“弹性参数确定方法”专利通过测井数据与地震道集的智能耦合，显著降低参数迭代扰动，使资源定位效率迈上新台阶。AI大模型正逐步成为油气行业的“超级大脑”，从实验室材料研发到地下资源勘探，全面压缩技术突破的时间成本。

CCUS技术规模化突破传统油田的生命周期限制。大庆油田百万吨级非混相驱CCUS项目采用“水气交替+焖井扩散”工艺，攻克二氧化碳低温冻堵难题，形成捕集-驱油-封存全产业链闭环。该项目不仅年封存二氧化碳近百万吨，更将原油采收率提升10%以上，使老油田蜕变为“负碳能源枢纽”。
地热协同开发开辟油气田新增值路径。“油热同采系统”通过定向压裂构建地下热循环通道，在采油同时提取地热能，使枯竭油田剩余价值最大化。大庆油田“井网重构采油”专利进一步融合侧钻水平井与裂缝定向改造技术，实现油气与地热资源的同步激活。该技术路径下，地热发电成本有望降至0.2元/度，为石油公司拓展新能源营收提供关键技术支撑。

非常规资源开发技术持续突破自然禀赋约束。渤海垦利10-2油田创新“蒸汽吞吐+蒸汽驱+定向热分配”技术体系，破解枝蔓状稠油“散、窄、薄、杂”的地质困局，推动海上亿吨级难采储量商业化。长庆油田则依托物联网平台实现单井异常秒级定位，未来结合纳米驱油剂与智能压裂机器人，页岩油采收率有望突破15%。
老油田增效开采延长资产经济寿命。通过井网重构与自适应注采技术，大庆油田实现低效井区剩余油靶向开采，预计延长油田经济寿命10–15年。HiSimPro平台在此过程中发挥核心作用，其动态仿真能力提前预警“水窜”风险并优化注采方案，助力长庆油田单井采收率提升15%。技术赋能下，传统低效资产正焕发新生。

工业软件国产替代破解“卡脖子”风险。HiSimPro的发布标志着我国突破油气全链条仿真技术封锁，其模块化架构可快速接入AI与数字孪生技术，2025年国内石化仿真软件国产化率预计突破60%。中国石油联合三大油企共建产业生态联盟，推动技术标准向中东稠油市场输出，实现从“技术追随”到“规则制定”的角色跃迁。
研发-人才双轮驱动夯实创新根基。230亿元年研发投入聚焦纳米驱油材料、超临界CO₂压裂等前沿领域；产学研联合体加速复合型人才培养，如中国石油大学签约共建仿真软件实验室。硬科技投入与人才储备的协同，正构筑起技术自主化的深层护城河。