近日，在青海油田风西致密油区块的压裂现场，一条大通径、可弯曲、耐高压的全金属软管取代了以往多根僵直铁管组建的高压管汇，成为施工提速的关键。这是青海油田首次应用大通径耐高压软管技术体系，成功将地面流程搭建时间从48小时缩短至8小时，有效推动了柴达木盆地致密油开发迈入“柔性管线+高效改造”新阶段。

风西区块地处柴达木盆地西北缘的戈壁腹地，平均海拔超过3000米，冬季严寒，气温可低至零下20摄氏度，夏季高温时可达35摄氏度，自然环境极为恶劣。在这片“生命禁区”开展压裂作业，不仅要应对极端气候条件，还面临储层埋藏深、物性差等世界性地质难题。

据了解，以往采用的刚性管汇系统，要像现场拼装乐高积木一般逐段连接36至50件高压管件，仅铺设过程就耗时两日。此外，螺栓接头在高压脉冲作用下易发生刺漏，成为制约施工效率的主要瓶颈。为有效破解难题，采油四厂成功引入并优化了大通径耐高压软管技术。技术人员介绍，该软管采用三层复合结构，内衬防腐层可抵御压裂液强酸添加剂侵蚀，中层以超高强度钢丝缠绕，承压能力突破100兆帕，较传统管汇提升15%。外层则是特种耐磨橡胶，可以抵御戈壁碎石的冲击与紫外线老化。这种特殊设计结构为柔性管线在严峻条件下的应用提供了保障。

柔性管线带来的效率提升更加突出。通过快速接头技术，原先需要数十小时紧固螺栓的繁重流程，如今可实现即连即用，地面连接效率提升80%，同时显著降低了作业强度与泄漏风险。

下一步，青海油田将扩大该技术在非常规油气开发中的应用，为油田的效益建产提供重要支撑。